• haccp

    haccp

    pulizia efficace e sanificazione

    entro i parametri specificati dalle normative europee
combattere i rischi per la sicurezza alimentare

combattere i rischi per la sicurezza alimentare


L'analisi dei pericoli e dei punti critici di controllo, o HACCP, è un approccio preventivo sistematico della sicurezza alimentare e farmaceutica che affronta i rischi fisici, chimici e biologici come mezzo di prevenzione, piuttosto che l'ispezione del prodotto finito. Si tratta di monitoraggio, verifica e convalida del lavoro quotidiano in compatibilità con i requisiti normativi in tutte le fasi e per tutto il tempo.
HACCP è utilizzato nell'industria alimentare per identificare potenziali pericoli per la sicurezza alimentare, in modo che possano essere adottate le idonee procedure di prevenzione. Il sistema è utilizzato in tutte le fasi di produzione e manipulazione di alimenti, tra cui imballaggio, distribuzione, ecc.

La "Food and Drug Administration (FDA)" ed il Dipartimento dell'Agricoltura degli Stati Uniti (USDA) obbligano i produttori di succhi di frutta e di carne all'utilizzo dei programmi HACCP per un approccio efficace alla sicurezza alimentare e per la tutela della salute pubblica. In altri settori alimentari l'utilizzo del sistema HACCP è attualmente volontario. Questo metodo di prevenzione mira a eliminare pratiche insicure e si differenzia dal tradizionale metodo di controllo "produci e prova", poco efficiente per alimenti altamente deperibili.

campi di applicazione HACCP

HACCP application range


  • Pesce e prodotti ittici
  • Salumeria
  • Produzione di succhi di frutta
  • Supermercati
  • Macellerie
  • Servizi mensa e catering

Lo sviluppo, l'implementazione e la certificazione di un sistema HACCP, oltre a ottimizzare l'efficienza dell'impianto di produzione a causa della minimizzazione degli scarti, consente alle aziende produttrici di offrire una migliore garanzia di qualità per i loro clienti.

I generatori di vapore Menikini, hanno dimostrato la loro efficacia nell'eliminazione di funghi e batteri con risultati sempre ampiamente all'interno dei parametri indicati dalle norme europee relative a disinfettanti chimici e antisettici. Si possono sostituire i sistemi tradizionali per tutte le attività di pulizia e sanificazione qui di seguito riportate, utilizzando il vapore saturo secco con vantaggi per quanto riguarda il consumo d'acqua, di detergenti e di disinfettanti:

  • frigoriferi e celle frigorifere
  • surgelatori
  • forni ventilati
  • forni a microonde
  • friggitrici
  • bracieri
  • bollitori d'acqua
  • pentole per pasta
  • lavastoviglie
  • affettatrici
  • trituratrici
  • spremiagrumi
  • miscelatori
  • distributori di bevande
  • macchine per gelati
  • piastre riscaldanti
manuale per una corretta routine sanitaria

manuale per una corretta routine sanitaria


Qui di seguito sarà riportato un estratto dal "Manuale per una corretta routine sanitaria con particolare riferimento ai ristoranti", a cura della "Federazione Italiana Pubblici Esercizi". Ministero della Salute Pubblica in conformità con l'articolo 3 del decreto legge 1997, n ° 155. Il manuale a cui ci riferiamo è stato pubblicato per fornire le informazioni, gli strumenti ed i metodi per applicare l'HACCP nella preparazione e somministrazione dei pasti con riferimento ai ristoranti. A tale area appartengono i seguenti:

  • Ristoranti: ristoranti, trattorie, fast food, self services, pizzerie, Snack-bar, circoli privati, etc...
  • Ristoranti/Alberghi: hotel, pensioni, villaggi turistici, ostelli della gioventù, case vacanza, etc...
  • Ristoranti per collettività: self-service, mense aziendali, scuole e ospedali, etc...
  • Locali per anziani: case di cura.

I paragrafi citati nel manuale, sono indicazioni utili per le procedure di pulizia e sanificazione. La sequenza delle operazioni di pulizia deve essere effettuata come riportato di seguito:
rimozione dei residui grossolani
pulitura
sanificazione La rimozione di residui grossolani è la prima operazione da effettuare durante la pulizia. Dovrebbe essere effettuata ogni volta che termina una lavorazione e consiste nel rimuovere dalle aree di lavoro tutti i residui avanzati dalla lavorazione delle materie prime e che possonono ostacolare ulteriori operazioni di pulizia. Tracce di farina, zucchero, polveri, parti di imballaggio, liquidi e altri materiali devono essere rimossi dai pavimenti dai tavoli e dalle attrezzature. La sanificazione è un processo che mira a distruggere i germi patogeni e altri microrganismi. Gli agenti chimici utilizzati dalle aziende del settore alimentare sono: componenti a base di cloro, sali di ammonio quaternari .... è importante che la sanificazione viene effettuata solo dopo un'accurata pulizia, anche un grande uso di disinfettanti non è efficace se i residui di grasso e sporcizia rimangono sulla superficie trattata .... la durata del contatto tra disinfettante e superficie è molto importante, di solito sono necessari 10-15 minuti .... le superfici trattate con disinfettante devono essere abbondantemente lavati in seguito al fine di evitare la contaminazione con il cibo .... nel documento viene anche citato la tecnologia del vapore saturo secco con le seguenti parole:
"Il vapore secco con temperature tra i 140° -185° C rappresenta il metodo più ecologico e moderno per pulire superfici sporche. La pressione associato all'azione del calore, garantisce una pulizia efficiente e la sanificazione di tutte le superfici .... prestare attenzione alle caratteristiche delle macchine, che devono avere un manometro e un termometro per essere in grado di controllare la pressione in caldaia e successivamente la temperatura del vapore generato."

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